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　　“煤粉爐干渣項目的成功實施，不但提高了資源回收利用率，而且為公司帶來了顯著的經濟效益和較好的環保效益，要好好總結完善，進一步提高運行效率。”3月11日，在廣州石化熱電部生產調度會上，該部副經理胡學良叮囑大家。2月28日，廣州石化熱電部灰漿池至高濃度污水流程聯通工作試運成功，截至目前運行平穩，標志著煤粉爐干渣項目攻關工作圓滿完成。

　　熱電部煤粉爐裝置原始設計采用水力沖渣運行模式，爐渣需依次經過冷灰斗、撈渣機、碎渣機，再通過水力沖渣進入灰漿池，隨后由灰漿泵輸送至灰漿堆放場循環使用。這一復雜的輸送過程涉及眾多轉動設備，耗電量大，輸送管線的維護任務繁重，存在轉輸管線泄漏風險。

　　為從根本上解決問題，煤粉爐濕渣轉干渣技術攻關改造被提上了議程。2024年下半年，廣州石化將煤粉爐干渣項目作為重點項目立項。

　　由于是新技術，可參考的經驗不多，廣州石化成立攻關團隊，通過邊運行邊總結、邊優化邊提高的方式，解決試運過程中暴露的各類問題。煤粉爐干渣系統投運初期，由于撈渣機與振動篩承接部位的設計不合理，干渣初始回收率僅為70%。經過改進完善，攻關團隊自主完成了出渣口擋板等技術改造，將干渣回收率提升至接近100%。

　　廣州石化還組織多部門聯合對灰漿池來水和外排后路存在的問題進行列表，逐一開展現場攻關。他們結合現有的工藝流程，利用檢維修余料，順利完成了鍋爐連排水回收至脫硫水箱改造工作，以及灰漿池后路至高濃度流程的聯通工作，實現了停用灰漿泵的目標。

　　歷時半年建設，該項目于今年2月2日投運，成功實現濕渣轉干渣。濕渣轉干渣運行后，沖渣泵的主要作用變為鍋爐水封槽補水，用水量大幅下降，泵的節能潛力較大。攻關團隊快速行動，通過利舊其他拆除裝置的變頻器，自主設計改造，實現了沖渣水泵由工頻運行轉為變頻運行。

　　經測算，煤粉爐干渣項目攻關實施后，每年可節電、節水140多萬元。其中，停運灰漿泵和廠外回水泵，每年可節電171萬千瓦時，節約用電成本106萬元；修舊利廢，實施沖渣泵變頻改造，預計年節電43.4萬千瓦時，節省電費26.9萬元；在節水方面，通過成功回收利用鍋爐連排水，減少了新鮮水耗量，預計每年節約水費10萬元。